最新形式辊材破碎机的预设和革新
1有色烧结、破碎工段工艺流程及设备工作原装车输送机理
输送机 11工艺流程
精矿配料(电子皮带称)―精矿混合、制粒(一混、二混)―精矿烧结(烧结机)―烧结块电磁振动器粗碎(单轴破碎机)―烧结块中碎(齿辊破碎机)―筛分(振动筛)―筛上物:合格烧结块(块度120~60 mm)进鼓风炉;筛下物:小块度的烧结块(块度< 60 mm)―烧结块细碎(波纹辊破碎机、光面辊破碎机两段破碎)―做返粉进入配料系统。齿辊破碎机主要用于单轴破碎机粗破之后烧结块的再次破碎(简称为中碎)。
12齿辊SZZ型自定中心筛破碎机工作原理
两个破碎辊在传自动给料机动装置的驱动下相向转动,固定辊1支承在固定轴承2上,移动辊3支承在移动轴承4上,安全装置5 (弹簧保护装置)顶住活动轴承,并用定位垫块6调节两辊的间隙,其最小距离也称排料口宽度,用以控制破碎块产品粒度。物料自两辊上方加入,在辊子与物料间摩擦力作用下,物料被带入两辊之间,受挤压破碎后,自下部排出(见1)。破碎后的粒度一般控制为80~120 mm.
2齿辊破碎机存振动送料盘在的问题
改造前,该设备破碎烧结块时容易产生过粉碎现象,工作齿尖易磨损,齿板挡边输送机使用寿命短。一些细小物料和粉尘从罩体与辊子主轴间的密封处泄漏到罩体外面,污染工作环境。因此,应减少工作齿磨损和破碎过粉碎现象,降低粉尘污染,解决机架滑道润滑效果差等问题。
3结矿筛网机构改进及优化设计
针对存在的问题,在韶关冶炼厂二期工程Φ1200×1500 mm齿辊破碎机的设计中,采用新技术,进行星型给料器了一系列改进和优化设计,使设计更趋完善合理。
Φ1200×1500 mm齿辊破碎机主要技术参数烧结块温度500~600分级筛℃进料最大块度≤300 mm排料块度80~120 mm生产能力160~200 t/ h齿辊直径1200 mm齿辊宽度1500 mm电动机功率55×2 kW
31破碎辊表面凸形齿的齿形、材料及齿的排列传统式破碎机辊子表面工作齿的齿形采用鹰嘴形齿(见2a) ,齿高一般为60~80 mm.但由于鹰嘴齿前部较尖,破碎过程中产生的破碎力常集中于某一点,使作用在烧结块某部位的破碎力过大,产生过粉碎现象(一般烧结块产品粒度小于50~35 mm称为过粉碎) ,使烧结块产品合格率降低10 %~15 %;且鹰嘴齿前部较尖部分很容易磨损,降低齿板使用寿命短,并引起两辊间的间距不均匀,造成破碎块度不均匀,大大降低设备生产效率。严重磨损的齿板需要更换(使用寿命3~6月) 冷矿筛,增加维修工作量,对生产产生不利影响。
在辊的表面采用等间距棱形点QS型系列气流筛阵排列齿的布局亦不合理。当固定辊与移动辊之间因转速不同步而生产相对角位移差时,固定辊与移动辊之间易产生干涉和间距不均匀,影响设备的正常工作和破碎烧结块粒度的均匀。
改进后的辊子齿形采用长方棱锥体齿(见2b) ,齿高一般为60 mm.所产生的破碎力作用较为均匀,过粉碎现象明显减少,粒度合格的烧结块产量明显增加,破碎效率显著提高。该棱锥体齿前部受力位置面积增大,不易被磨损;且齿板采用经多次试验所选用的耐磨性强的特殊高DS型斗式连续输送机锰纲,在铸造高锰钢中加入适量的Cr、V等合金元素,其化学成分: C 110 %~1135 % , Si 018 % , Mn 11 %~14 % , P < 0107 % ,S < 0104 % ,Cr 2 %~3 % ,V 014 %~017 %.
这种高锰钢经特殊热处理工艺,使齿在高温工作条件下有较强的耐磨给料机械性,明显延长了辊子齿板使用寿命(一年左右)。
增加齿板耐磨性还可采用以下方法:齿板材料采用ZG35调质处理,硬度HB229~269 ,并在齿板工作表面上堆焊一层5~8 mm厚的耐磨材料。这种齿板的耐磨性很好,但制造工艺复杂,制造成本较高。将辊表面的齿进行重新排列,固定辊与移动辊上的齿沿圆周方向均排列12列,固定辊与移动辊上的齿相错开一个齿位,保证固定辊与移洗砂机设备动辊在运行中不生产干涉,保持较均匀的齿间间隙,破碎烧结块粒度均匀,确保设备的正常工作,减少维修工作量,显著提高设备的生产效率。
32破碎机罩体与辊子主轴间的密封
传统式的破碎机罩体与辊子主轴间采用多层的毡圈密封(a) ,这种密封形式毡圈很容易被磨损,现场可见在毡圈槽中塞满了小颗粒物料和灰尘,而且工作一段时间后,在罩体密封处,辊子主轴被磨出一条深槽,降低辊子主轴的强度。由于毡圈的磨损,轴与毡圈间隙增大,密封效果明显降低,细物料和粉尘从罩体与辊子主轴间密封处泄漏到罩体外面,造成环境污染。
改进后的罩体与辊子主轴间的密封采用迷宫式动密封(b) ,即在辊子主轴上装一个带叶片的密封盘,罩体上装有一个密封环,密封盘套装在密封环内,两者间的间隙为1~115 mm.运行时,带叶片的密封盘随主轴一起转动,在密封环内产生正压的气流,使灰尘不致泄漏到罩体外面。此密封形式效果好,无磨损,并能减少维修工作量。
33破碎机机架及滑道和移动辊轴承座
传统式破碎机机架采用铸钢制造,铸造工艺复杂,且易出现铸造缺陷,影响机架强度,单件生产产品率较低,成本较高,铸钢机架十分笨重。
改进后的机架采用钢板焊接,制造方便,通过优化设计的机架重量轻、强度高、结构紧凑、安全可靠、美观大方,单件生产成本较前者大大降低,但焊缝质量要求高。
传统式机架在滑道上开有纵横油槽,润滑脂通过油孔进入油槽,在滑道与移动辊轴承座之间形成一层润滑油膜,使移动辊轴承座在滑道上滑动灵活。
但由于破碎机工作环境十分恶劣,环境温度高,灰尘大,滑道上的润滑脂混杂大量灰尘,造成滑道表面磨伤,润滑效果降低;另由于环境温度高、灰尘大,滑道上油槽内的润滑脂容易干结,堵塞进油孔,滑道上的润滑脂得不到及时补充,不能有效地形成润滑油膜,润滑效果下降,导致移动辊轴承座在滑道上滑动不灵活甚至被卡住,过铁时移动辊不能及时被推开,破碎时的较硬异物无法顺利通过,有时被硬物卡住,造成设备损坏,甚至整个烧结系统停产。
改进后在机架滑道上镶嵌两块镍合金板,并磨光滑道表面(也可以用不锈钢板代替镍合金板,降低制造成本,但使用寿命略低) ,并在移动辊轴承座与滑道接触底面镶嵌两块聚四氟乙稀板磨光表面(见) ;另在移动辊轴承座两侧设有滑道防尘刮灰装置,这种结构不必在滑道上开设纵横油槽,使用时不需要经常补充润滑脂,只需大修时在滑道上涂一层润滑脂即可。而罩体密封形式的改进,减少了粉尘污染,亦有利于滑道润滑,保证了移动辊轴承座在滑道上滑动灵活,破碎较硬异物能顺利通过,过铁时可起保护作用。
4小结
通过上述设计改进,较好地解决了该设备在生产中存在的问题。齿板材料和齿形的改进及辊子齿的重新排列,使辊子的齿更耐磨,使用寿命提高50 %;减少破碎过程的过粉碎现象,破碎粒度更均匀,破碎效率明显提高;改进的罩体密封形式,结构更合理,密封效果更好,减少粉尘污染,改善工作环境;采用焊接机架,结构紧凑、重量轻;机架滑道改进后,使移动辊移动灵活,保证齿辊破碎机正常工作,减少维修工作量,设备工作效率高。该设备在韶关冶炼厂、云南冶炼厂的生产实践中,使用情况良好。
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