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推动煤炭企业重大设备国产化

加强自主创新，推动重大装备制造国产化是党和国家的战略决策，也是衡量企业竞争能力的重要标准。虽然近年来我国装备制造业有了长足的发展，但实现重大装备制造国产化仍然存在不少问题和困难，主给料机要原因是重大装备本地化研制大多以制造企业为主体，使用企业参与的深度和力度不够，没有形成以市场需求为导向、供需双方风险共担、紧密合作的双赢机制。

对于煤炭生产企业来说，推进重大装备国产化是提高其自身竞争能力的客观要求。从另一个角度来看，煤炭生产企业对高端装备需求量大，具有一定的技术优势，对本行业发展趋双层振动筛势有深刻了解并且可以提供雄厚的资金支持和产品市场，具有推动重大设备国产化的诸多有利条件。那么，煤炭企业如何推动重大设备国产化呢？笔者有以下几点思考。

开展战略合作建立风险共担机制方形振动筛

随着产品结构升级和高新技术的运用，技术研究开发的难度越来越大，费用越来越高，单个企业的知识能力和资金能力都很难支撑一些大型的技术开发。目前，在重大装备领域，除个别研发破碎筛分项目由国家指定依托工程外，大多数装备制造企业自主研发的新产品都处于“三无”困境，即因无运行业绩、无成熟技术而无法进入市场，背负着巨大的市场风险。

如果我国的大型企业之间不进行联合，实行优势互补，在激烈的国际竞争面前，将会进一步丧失自主能力。因此，在重大技术装备国产化过程中，要充分利用国内现有企业和科研机构的能力，采取多种方式进行联合，形成拳头，提高整体竞争力。一是上下游企业纵向链条输送联合开发。这种情况多是发生在协作配套企业之间。这种关系主要是通过长期协议形式形成一个共同确定价格、共享利润的利益联合体。二是互相竞争的企业横向联合开发。竞争企业通常是在开发共性技术和共同标准时进行合作，合作企业间根据协议分享开发成果。在共同开发的基础上，再进行产品的差别性技术开发，形成先合作后竞争的机制。

神华集团充分发挥使用企业的主导作用，由用户推动和引导产学研相结合。以液压支架为重点的采掘装备研发成功，正是由于神华集团表现出国有骨干企业的责任感与使命感，积极承担国家提出的先进采掘装备本地化任务，利用自身市场需求量大、资金雄厚、对设备使用性能理解深刻的优势，引入破碎机械像航天科技集团和上海电气集团这样过去没有生产此类产品经验但具有很强装备制造和研发能力的大型企业集团，为其提供市场、资金和技术标准的支持，与制造企业共担风险，联合攻关，建立了加强自主创新的战略合作机制。

针对自主研发的首台装备难以投入使用的问题，通过以研制代采购的办法，即设备使用企业提出国产化研制的目标和主要技术参数及技术标准，制造单位根据用户要求垫资组织设计和生产。首台样机根据用户提出的标准进行试验和工业试用获得成功后，用户按市场价购买，并承认研制单位具有该系列产品的生产业绩，在以后的市场化采购中具有投标资格。这样做既解决制造单位“首台业绩”问题，也有利于其加大研发力度，这种装备本地化研制思路，得到各合作企业的赞同和支持。确定攻关重点颚式破碎寻求重点突破

由于我国工业发展起步较晚，装备制造业在整体实力上，特别是某些关键部件、核心技术上，还与国外设备制造企业存在差距。尤其是在煤炭行业，核心技术不掌握，未来竞争力肯定会受到威胁。目前神东矿区和准能煤炭生产基地之所以各项经济技术指标位居国内领先水平，部分达到国际先进水平，其中两个因素至关重要，一个是自然资源条件好，一个是依靠引进国外的先进采掘设备。但由于核心技术不掌握，优势并不具有惟一性和难以模仿性。因此，随着我国改革开放的进一步深入和市场机制的进一步完善，我们面对的竞争对手将由国内转向国外，竞争环境将辊式破碎筛分机由享受一定的保护到完全市场化，这种竞争优势将逐渐消失，进而丧失市场竞争力。在这种情况下，如果全面追赶，事事自主研发，不仅没有必要，而且也没有可能。为此，煤炭生产企业应坚持“有所为有所不为”的方针，发挥后发优势，扬长避短，实行总体跟进、重点突破的战略，以综采设备为核心，集中攻关，以点带面，全面推动装备技术创新能力的提高。

如煤炭采掘装备包括了采煤机、刮板输送机、液压支架和连续采煤机等7大系统，生产链长，技术难度大。如果全套研发，不仅投入大、周期长，而且存在较高的技术风险。神华集团没有采用成套设备攻关的方式，而是以采掘装备的核心部分——液压支架为突破口，首先对其进行研发。因为液压支提升机械架用量大、费用高，液压支架的价格约占综采设备总价格的70%左右，而综采设备又占井工矿采掘设备的90%左右。在重大装备的研发中，掌握核心技术是关键。电液控制系统是液压支架关键部件和核心技术，一些企业和科研院所虽然对其进行了10多年的攻关，但至今国内液压支架所用电液控制系统还是全部依靠进口。航天科技集团在电液控制领域在国内处于领先地位，而神华作为液压支架电液控制系统的最大用户，了解国外各种先进电液控制系统的技术特点和性能。从2005年开始，双方开始合作研制液压支架电液控制系统。航天集团整合科技力量，专门成立了电液控制系统研发中心，神华集团组织专业人员，为其提供现场资料和技术支持。通过一年多艰苦努力，终于研制出控制器、精合器和防爆电源等电控系统及液控系统样机，经测试，已达到设计标准，年底即可投人生产。电液控制系统的研制成功，不仅降低了煤炭企业的生产成本，提高了产品市场竞争力，更重要的是打破了国外少数企业在该技术领域的垄断，提高了我国煤炭装备制造业对核心技术的掌握能力。

主动参与积极引导发挥使用螺旋式输送机企业主导作用

(源自：中华机械网) 作为中央直管的53家国有重点支柱企业之一，神华集团在建设、生产、经营中得到国家各部门在各方面给予的大力支持和帮助，而“煤矿高产高效设备本地化”作为我国煤炭工业战略性调整的重要组成部分，已被国家发改委列为煤炭工业近期工作的重点。因此，作为行业龙头和煤矿高产高效建设与生产的一面旗帜，作为负责任的大企业集团，神华也有责任和义务挑起“煤矿高产高效设备本管式螺旋输送机地化”重担，为国分忧，为行业进步做贡献。在具体的工作中就是利用自身优势，充分发挥计划引导和服务的功能，推进重大设备国产化。

神华集团从国家战略出发，结合自身需要，组织社会力量，推动和引导采掘装备本地化研发。以液压支架研发为重点，牵头制定研发计划，成立由院士和行业专家组成对辊机的技术论证小组，深入研究国产化研发的技术可行性、经济合理性和技术方案等，确定国产化设备的主要技术参数和标准。

认真开展技术研究和交流。在液压支架研发中，首先组织对引进设备的设计方法和理念进行深入研究，针对引进设备在生产实践中存在的问题，进行设计创新。其二，微型振动电机对高强度钢板焊接工艺进行专项研究。液压支架使用的材料属高强度钢板，其关键部件如推移杆的材料强度高达110kg级，国内极少使用强度如此高的钢板，因此焊接工艺非常关键。其三，以委托方式，交由航天科技集团研发液压支架关键部件和核心部分电液控制系统。早在 “九五”期间我国煤炭行业就开始研究该系统，但一直没有成功。航天科技解决这一核心技术，对高强度液压支架国产化起到了至关重要的作用。其四，以合同约定的方式，要求液压支架制造厂家加强质量体系建设，并对设计、制造全过程引人监理制度，最大程度上保证产品质量。

采用战略合作与招标相结合的方法加速采掘装备国产化。设备研发中以高效、可靠为重点，不片面追求国产化率。在高产高效矿井中，煤炭的生产强度和集中度很高，因此对设备的高效生产能力和可靠性要求很高。为了确保研发成功进行，在研发过程中必须以高生产效率和高可靠性为重点，不能片面追求国产化率，应在系统集成和设备总装上下功夫，争取以我为主，充分利用全球社会微型电磁振动喂料机资源。在组织形式上，要在公平、公开、公正的原则下，选择最佳的研发单位和制造厂家，也可以采取与国外设计研发单位合作的方式联合承担；设计上，对于目前尚不成熟的技术和工艺，可以采取由国外机构总承包的方式，在国内组织生产。

目前，神华集团以招标方式选择国内知名的煤机厂为神东矿区研制4.5m、5.5m采高的液压支架。积极与航天科技集团等单位开展以气流筛技术创新为主要内容的战略合作，采取以研制代替采购的方式，为他们获得采掘装备制造资质创造条件。不但形成了多家装备制造企业竞争的格局，而且在4.5m、5.5m 采高液压支架研发成功后，又促使各制造企业分别对2.4m、3.5m、4.0m、5.0m、6.3m等一系列架型的液压支架展开攻关，最终实现全系列液压支架国产化。
提供技术支持和现场试验(用)条件。在研制过程中，神华集团委派分管领导和业务骨干全程参与各个制造厂家的研制、生产过程，与各厂家技术人员协同攻关，解决技术难题，优化设计方案，加强质量管理。在有关煤机厂研制的4.5m、5.5m 支架在分别完成35000次以上的寿命试验后，神华集团在神东矿区为其提供综采工作面，将国产化设备与进口设备放在同一条件下对比应用，以检验国产化设备质量。在现场工业''性应用中，4.5m支架已下井使用4个多月产煤200万t以上; 5. 5m支架入井使用6个月，产煤600多万t，总体结构均未出现问题。型式试验和现场工业性应用表明，国产化高强度液压支架在技术性能上，基本达到国外同类产品水平。

在推动煤炭重大采掘装备国产化中，神华集团改变了过去由制造、研发企业独立进行的老模式，主动参与、积极引导，发挥了使用企业的主导作用，实践证明成效显著。据初步测算，高性能液压支架实现国产化后，仅神华集团神东矿区一年就可节约设备采购成本15亿元左右，不仅大大降低了企业的生产成本，更重要的是为整个煤炭行业的发展和创新提供了装备保障。如果实现重大采掘装备制造国产化，仅高端煤机本地化生产就可以使煤机价格降低1/3以上，对煤炭企业的发展影响很大。

国产化不是简单的低水平的产品，要力争水平达到世界先进水平。这就要求我们要用科学的、发展的态度对待此项工作，要求采用实事求是的态度，坚持自主创新，充分发挥已有优势，整合现有资源，集中力量推动重点产品的发展。

(源自：中华机械网)

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